الأسئلة الشائعة
الخدمات
انضم إلينا كخبير
المدونة
حلل احتياجاتك التدريبيةجديد ومجاني
الإفصاح عن التدريب مجانًاتقييم نضج الموارد البشرية مجانًاالرضا والارتباط الوظيفي مجانًا
رواسي
رواسي التمكين
للاستـــــشارات والـــــتدريب
الرئيسيةمن نحن
الدورات التدريبيةالبرامج التدريبية الشهريةحلل احتياجاتك التدريبية مجانًاالإفصاح عن التدريب مجانًاالاعتمادات
الحقائب التدريبية الجاهزةالتحول الرقمي للحقائب التدريبيةطلب حقيبة تدريبية مخصصة
الخدمات الاستشاريةالمنتجات الرقميةاتصل بنا
رواسي
رواسي التمكينللاستـــــشارات والـــــتدريب

نقدم حلولاً متكاملة في التدريب والاستشارات والمنتجات الرقمية بمعايير مهنية تساهم في تمكين الأفراد وتطوير المؤسسات.

طرق الدفع

مدىفيزاماستركاردأمريكان إكسبرسSTC PayApple Payمدفوعتابيتمارا

السجل التجاري

7001748636

الحالة: نشطإصدار: 27/02/2012

روابط سريعة

  • الرئيسية
  • من نحن
  • الأكاديميات المتخصصة
  • الدورات
  • جميع القطاعات
  • الحقائب التدريبية
  • الخدمات الاستشارية
  • المنتجات الرقمية
  • المدونة
  • اتصل بنا
  • انضم إلينا كخبير

خدماتنا

  • التدريب والتأهيل
  • الحلول الاستشارية
  • الجودة والتميز
  • المنتجات الرقمية
  • التطوير المؤسسي
  • حلول التحول الرقمي

تواصل معنا

الفرع الرئيسي:

الرياض: المملكة العربية السعودية
عمان: المملكة الأردنية الهاشمية
مسقط: سلطنة عُمان

البريد الإلكتروني:

[email protected]

الهاتف:

السعودية:+966 500 665 369(إضافي):+966 570 588 004
تحدث مع خبيرحلل احتياجاتك التدريبية مجانًا

© 2026 رواسي التمكين للاستشارات والتدريب. جميع الحقوق محفوظة.

سياسة الخصوصيةالشروط والأحكامسياسة الاستردادخريطة الموقع
Lean Manufacturing والتحسين المستمر لرفع الإنتاجية وتقليل الهدر في المصانع
الدوراتالهندسة الصناعية والإنتاج
برنامج تدريبي احترافي

Lean Manufacturing والتحسين المستمر لرفع الإنتاجية وتقليل الهدر في المصانع

دورة متقدمة في Lean Manufacturing والتحسين المستمر لرفع الإنتاجية وتقليل الهدر في المصانع، تهدف إلى تمكين المشاركين من تطبيق مبادئ التصنيع الرشيق وأدوات Kaizen لتحسين الكفاءة التشغيلية والجودة وخفض التكاليف. تركز الدورة على تحليل الهدر، تحسين تدفق العمليات، تطبيق أدوات 5S وVSM، معالجة الاختناقات، ورفع أداء خطوط الإنتاج لتحقيق نتائج تشغيلية مستدامة.

شهادة متضمنة
تدريب بقيادة خبراء
تعلم تطبيقي
دعم في التسجيل
أيام
5 أيام
اللغة
العربية والإنجليزية
مسار عرض السعر

اطلب الجدول وعرض السعر

الدفع الإلكتروني غير متاح لهذه الدورة حالياً. أرسل بياناتك وسيقوم فريق التدريب بإعداد الجدول وعرض السعر الأنسب لك.

لا توجد جلسة عامة مدفوعة متاحة الآن. اطلب عرض سعر وسنؤكد الجدول والمقاعد والتكلفة.
ملخص الدورة
اطلب الجدول وعرض السعر

لا يوجد دفع إلكتروني مفتوح لهذه الدورة حالياً. يمكن لفريقنا إرسال عرض السعر المناسب لك.

تاريخ البدء
مرن / متاح دائماً
الشهادة
شهادة معتمدة
أيام
5 أيام

يصلكم العرض عبر البريد وبوابة العملاء

استفسر عبر واتساب
تفاصيل الدورة

نظرة عامة

تُعد دورة "Lean Manufacturing والتحسين المستمر لرفع الإنتاجية وتقليل الهدر في المصانع" برنامجًا تدريبيًا متقدمًا يهدف إلى تمكين المشاركين من إتقان مبادئ وأدوات التصنيع الرشيق (Lean Manufacturing) ومنهجيات التحسين المستمر (Kaizen) لتحسين الإنتاجية، وتقليل الهدر (Waste)، وزيادة الكفاءة التشغيلية، وتحسين الجودة، وتقليل التكاليف، وزيادة رضا العملاء. في ظل التحول الصناعي في المملكة العربية السعودية ورؤية 2030، التي تهدف إلى زيادة مساهمة القطاع الصناعي في الناتج المحلي، وتحسين الإنتاجية، وتعزيز التنافسية العالمية، أصبح تبني مبادئ Lean Manufacturing ضرورة حتمية للبقاء والنمو.

تنتقل الدورة بالمشارك من المفاهيم الأساسية لـ Lean Manufacturing (القيمة (Value)، تيار القيمة (Value Stream)، التدفق (Flow)، السحب (Pull)، الكمال (Perfection)) إلى الأدوات والتقنيات المتقدمة للتعرف على الهدر (TIMWOODS: Transportation، Inventory، Motion، Waiting، Overproduction، Over-processing، Defects، Skills)، وتطبيق أدوات التحسين المستمر مثل: كانبان (Kanban)، الـ 5S، SMED (Single-Minute Exchange of Dies – التحويل السريع)، باكا يوكي (Poka-Yoke – التدقيق الآلي (Error Proofing))، مخطط تدفق القيمة (Value Stream Mapping – VSM)، خرائط العمليات (Process Mapping)، التدفق الخلوي (Cellular Manufacturing)، الإنتاج بالسحب (Pull Production)، أنظمة الإشارة المرئية (Visual Management)، تحليل السبب الجذري (RCA)، وأداة الـ 5 Whys، ودورات PDCA (Plan-Do-Check-Act)، وكايزن (Kaizen) (التحسين المستمر).

تم تصميم البرنامج ليكون تطبيقيًا بنسبة 80%، من خلال دراسة حالات حقيقية من مصانع سعودية (بتروكيماويات، تحويلية، غذائية، دوائية، إلكترونية، سيارات)، وتمارين على رسم خرائط تيار القيمة (VSM)، وتطبيق الـ 5S في محاكاة، وتحليل الهدر، ومحاكاة أنظمة السحب (Kanban)، وحساب أثر التحسينات على الإنتاجية والربحية.

الأهداف

أهداف البرنامج

بنهاية هذه الدورة، سيكون المشارك قادرًا على:

  1. فهم مبادئ التصنيع الرشيق (Lean Manufacturing) وأهدافه (القضاء على الهدر، زيادة القيمة للعميل) – استيعاب مفهوم القيمة من وجهة نظر العميل، وتحديد أنشطة القيمة المضافة (Value-Added) والأنشطة غير المضافة للقيمة (Non-Value-Added – NVA) والأنشطة الضرورية غير المضافة للقيمة (Necessary but Non-Value-Added – NNVA)، وفهم أنواع الهدر الثمانية (TIMWOODS).

  2. تطبيق أدوات الـ 5S لتنظيم مكان العمل وتحسين السلامة والإنتاجية – شرح (Seiri – فرز، Seiton – ترتيب، Seiso – تنظيف، Seiketsu – توحيد المعايير، Shitsuke – استدامة الانضباط)، وتطبيقها في ورشة عمل أو خط إنتاج تجريبي، وحساب تحسينات السلامة والمساحة والإنتاجية.

  3. استخدام كانبان (Kanban) للإنتاج بالسحب وتقليل المخزون – تصميم نظام كانبان بسيط (بطاقات أو إلكتروني) لتنظيم تدفق المواد بين مراحل الإنتاج، وتحديد عدد البطاقات المطلوبة، وتحليل تأثير نظام السحب على المخزون تحت التنفيذ (WIP) وزمن الدورة (Cycle Time).

  4. تطبيق منهجية SMED لتقليل وقت التحويل (Changeover Time) في الماكينات – تطبيق الخطوات الأربع لـ SMED (فصل العناصر الداخلية عن الخارجية، تحويل العناصر الداخلية إلى خارجية، تبسيط العناصر الداخلية، القضاء على التعديلات)، وحساب التوفير الناتج عن تقليل وقت التحويل (زيادة وقت الإنتاج المتاح).

  5. تنفيذ منهجية التحسين المستمر (Kaizen) ودورات PDCA لحل المشكلات – تشكيل فرق كايزن متعددة الوظائف، وتطبيق دورة ديمنغ (Plan-Do-Check-Act) على مشكلة إنتاجية محددة (تقليل عيوب، تقليل وقت التحويل، تقليل المخزون)، وتوثيق النتائج.

  6. قياس فعالية تطبيق Lean باستخدام مؤشرات الأداء الرئيسية (KPIs) – حساب وتحليل (زمن الدورة (Cycle Time)، زمن التصنيع الإجمالي (Throughput Time)، المخزون تحت التنفيذ (WIP)، كفاءة تدفق القيمة (Value Stream Efficiency = الوقت ذو القيمة المضافة / إجمالي وقت التصنيع × 100)، معدل دوران المخزون، زمن التحويل (Changeover Time)، مسافة التنقل (Motion Distance)، عدد العيوب لكل مليون فرصة (DPMO)).

الفئة المستهدفة

الفئة المستهدفة

يستهدف هذا البرنامج التدريبي الفئات التالية:

  1. مهندسو وفنيو التصنيع والإنتاج والعمليات والجودة.

  2. مشرفو ومديرو الإنتاج والمصانع ومديرو العمليات.

  3. مهندسو تحسين العمليات (Process Improvement Engineers)، ومهندسو التصنيع الرشيق (Lean Manufacturing Engineers).

  4. مسؤولو سلسلة التوريد وإدارة المخزون.

  5. مسؤولو الصحة والسلامة المهنية (HSE).

  6. مديرو الجودة وضبط الجودة.

  7. خريجو الهندسة الصناعية والميكانيكية والكيميائية والإنتاج وإدارة الأعمال.

الكفاءات

الكفاءات الأساسية

رسم خريطة تيار القيمة (Value Stream Mapping – VSM) الحالية والحالة المستقبلية

باستخدام رموز VSM القياسية، رسم خريطة لتيار قيمة منتج (من المواد الخام إلى العميل) لتحديد الهدر (مخزون WIP، وقت انتظار، نقل، إعادة عمل). ثم رسم خريطة الحالة المستقبلية (بعد تطبيق تحسينات) وحساب التوفير المتوقع في الوقت والتكلفة.

تطبيق الـ 5S في منطقة عمل محددة

تنفيذ عملية الـ 5S (محاكاة) على مكتب أو ورشة تدريبية: (1) فرز (وضع علامات حمراء على العناصر غير الضرورية)، (2) ترتيب (تخصيص أماكن لكل أداة)، (3) تنظيف (تنظيف عميق)، (4) توحيد (كتابة معايير)، (5) استدامة (جدول تدقيق). توثيق التحسينات بالصور قبل وبعد.

تصميم نظام كانبان (Kanban) بسيط للتحكم في المخزون تحت التنفيذ (WIP)

حساب عدد بطاقات كانبان المطلوبة بناءً على (متوسط الطلب اليومي، زمن إعادة التعبئة، عامل الأمان، سعة الحاوية). رسم مخطط تدفق كانبان بين محطات العمل.

حساب وقت التحويل (Changeover Time) وتطبيق SMED لتقليله

توقيت عملية تحويل (باستخدام ساعة توقيت) وتصنيف الأنشطة إلى (داخلية – لا يمكن تنفيذها إلا عند توقف الماكينة، وخارجية – يمكن تنفيذها أثناء تشغيل الماكينة). اقتراح تحويل الأنشطة الداخلية إلى خارجية وتبسيطها. حساب النسبة المئوية للتخفيض (على سبيل المثال، من 60 دقيقة إلى 15 دقيقة).

تطبيق دورة PDCA لمشكلة عيب متكرر في منتج

(1) P (Plan): تحديد المشكلة، تحليل الأسباب الجذرية (5 Whys)، وضع خطة تحسين. (2) D (Do): تنفيذ الخطة (تغيير معلمة، تدريب، تعديل أداة). (3) C (Check): قياس النتائج (معدل العيوب قبل وبعد). (4) A (Act): توحيد التحسين (تحديث إجراءات التشغيل القياسية (SOPs))، وبدء دورة جديدة لمشكلة أخرى.

حساب مؤشرات الأداء الرئيسية (KPIs) لقياس فعالية Lean

حساب (زمن الدورة (Cycle Time)، زمن التصنيع الإجمالي (Throughput Time)، كفاءة تيار القيمة (VSE)، زمن التحويل (Changeover Time)، مسافة التنقل، المخزون تحت التنفيذ (WIP)، دوران المخزون) من بيانات فعلية (أو محاكاة)، وتفسير النتائج لتحديد فرص التحسين.

رحلة التعلم

محتوى البرنامج

01

اليوم الأول: أساسيات Lean Manufacturing وتحديد الهدر

مقدمة في التصنيع الرشيق (Lean Manufacturing)
تاريخ Lean: تطور من نظام إنتاج تويوتا (Toyota Production System – TPS) إلى Lean Manufacturing العالمي. تعريف Lean: فلسفة إدارية تركز على القضاء على كل ما لا يضيف قيمة للعميل (الهدر) مع التحسين المستمر. الأهداف الخمسة لـ Lean: (1) تقليل التكاليف، (2) تحسين الجودة، (3) تقليل زمن التسليم، (4) زيادة مرونة الإنتاج، (5) رفع معنويات الموظفين. المبادئ الخمسة لـ Lean (Womack & Jones): (1) تحديد القيمة (Value) من وجهة نظر العميل، (2) رسم تيار القيمة (Value Stream)، (3) جعل التدفق مستمرًا (Flow)، (4) الإنتاج بالسحب (Pull)، (5) السعي للكمال (Perfection).
القيمة (Value) وأنشطة القيمة المضافة (VA) مقابل غير المضافة (NVA)
القيمة: أي نشاط يكون العميل على استعداد للدفع مقابله (يغير شكل المنتج، وظيفته، أو جودته). VA (Value-Added): الوقت الفعلي الذي يحدث فيه التغيير (تصنيع، تجميع، معالجة حرارية، طلاء). NVA (Non-Value-Added): الهدر (الانتظار، النقل، المخزون، الحركة، العيوب، الإنتاج الزائد، المعالجة الزائدة، المهارات غير المستغلة). NNVA (Necessary but Non-Value-Added): أنشطة لا تضيف قيمة ولكنها ضرورية للعمل (الفحوصات الإلزامية، التوثيق القانوني، حركة المواد بين المباني). الهدف من Lean هو تقليل أو إزالة NVA وتقليل NNVA إلى الحد الأدنى.
أنواع الهدر الثمانية (TIMWOODS)
(1) T – Transportation (النقل): نقل المواد أو المنتجات غير الضروري (بين الآلات، المباني، المستودعات). (2) I – Inventory (المخزون): المواد الخام، تحت التنفيذ (WIP)، والمنتجات النهائية المخزنة بكميات أكبر من اللازم. (3) M – Motion (الحركة): حركة الأشخاص غير الضرورية (البحث عن الأدوات، المشي لمسافات طويلة). (4) W – Waiting (الانتظار): انتظار المواد، الآلات، المعلومات، القرارات. (5) O – Overproduction (الإنتاج الزائد): إنتاج أكثر مما يحتاجه العميل أو قبل الحاجة إليه (يعتبر أسوأ أنواع الهدر لأنه يخفي الهدر الآخر). (6) O – Over-processing (المعالجة الزائدة): القيام بعمليات أكثر مما تتطلبه مواصفات العميل (تشطيبات زائدة، دقة أعلى من اللازم). (7) D – Defects (العيوب): المنتجات المعيبة التي تتطلب إعادة العمل (Rework) أو الخردة (Scrap). (8) S – Skills (المهارات غير المستغلة): عدم استخدام مهارات وإبداع الموظفين بشكل كامل (مقترحات تحسين، أفكار مبتكرة، حل مشكلات).
مقاييس Lean الأساسية: زمن الدورة (Cycle Time)، وزمن التصنيع الإجمالي (Throughput Time)
زمن الدورة (Cycle Time – CT): الوقت بين خروج منتجين متتاليين من محطة عمل (يُقاس بالثواني أو الدقائق). وقت المعالجة (Processing Time – PT): الوقت الذي يقضيه المنتج فعليًا في المعالجة على آلة (جزء من زمن الدورة). زمن التصنيع الإجمالي (Throughput Time – TPT): الوقت الإجمالي من دخول المواد الخام إلى خروج المنتج النهائي (يشمل وقت المعالجة، الانتظار، النقل، الفحص). نسبة القيمة المضافة (Value-Added Ratio): إجمالي وقت المعالجة (VA) / إجمالي زمن التصنيع × 100. في المصانع التقليدية، قد تكون النسبة أقل من 5% (95% هدر).
ورشة عمل عملية (تحديد الهدر في خط إنتاج افتراضي)
السيناريو: خط تجميع بسيط (محاكاة) – 4 محطات. المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) مراقبة الخط (فيديو أو وصف) وتسجيل جميع الأنشطة (مدة كل نشاط). (2) تصنيف كل نشاط إلى (VA، NVA، NNVA). (3) حساب إجمالي زمن التصنيع (TPT) وإجمالي وقت VA. (4) حساب نسبة القيمة المضافة. (5) تحديد أكبر 3 مصادر للهدر (انتظار، نقل، حركة). (6) اقتراح تحسينات بسيطة لتقليل الهدر.
02

اليوم الثاني: تنظيم مكان العمل (5S) والإدارة المرئية (Visual Management)

الـ 5S: الخطوة الأولى نحو Lean
تعريف الـ 5S كأساس لجميع مبادرات Lean. بدون 5S، يصعب تطبيق أدوات أخرى مثل SMED و Kanban و VSM. الفوائد: (1) تحسين السلامة (تقليل مخاطر التعثر، الانزلاق)، (2) زيادة الإنتاجية (تقليل وقت البحث عن الأدوات)، (3) تحسين الجودة (تقليل مصادر التلوث، التلف)، (4) تحسين الروح المعنوية (بيئة عمل نظيفة ومنظمة).
شرح الـ 5S بالتفصيل
(1) Seiri (الفرز – Sort): فصل العناصر الضرورية عن غير الضرورية في منطقة العمل. وضع علامات حمراء (Red Tags) على العناصر غير الضرورية، ونقلها إلى منطقة الحبس المؤقت (Holding Area)، ثم التخلص منها (بيع، خردة، نقل إلى مكان آخر). (2) Seiton (الترتيب – Set in Order): تخصيص مكان محدد لكل أداة أو مادة بحيث يسهل الوصول إليها واستخدامها وإعادتها. مبدأ "مكان لكل شيء وكل شيء في مكانه". تقنيات: التظليل (Shadow Boards)، وضع العلامات (Labels)، الترميز اللوني (Color Coding). (3) Seiso (التنظيف – Shine): تنظيف منطقة العمل، الآلات، الأدوات بشكل شامل. التنظيف هو أيضًا فحص (Inspection). اكتشاف التسريبات، الشقوق، الارتخاء، الأوساخ التي قد تؤدي إلى أعطال. (4) Seiketsu (التوحيد – Standardize): وضع معايير وإجراءات للحفاظ على (الفرز، الترتيب، التنظيف). إنشاء قوائم مراجعة (Checklists)، وجداول التنظيف، والمسؤوليات. (5) Shitsuke (الاستدامة – Sustain): جعل الـ 5S عادة (ثقافة). تدريب الموظفين، ومراجعات دورية (Audits)، ومكافآت للفرق المتميزة.
ورشة عمل عملية الـ 5S (محاكاة)
السيناريو: ورشة صيانة فوضوية (صور أو رسم تخطيطي). المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) الفرز (Seiri): إنشاء قائمة بجميع العناصر في الورشة (أدوات، قطع غيار، مهملات)، وتصنيفها إلى (ضروري، غير ضروري، غير مؤكد). (2) الترتيب (Seiton): رسم مخطط أرضي للورشة، واقتراح مواقع لأدوات القياس (مكان لكل أداة)، ورفوف لقطع الغيار. (3) التنظيف (Seiso): اقتراح جدول تنظيف أسبوعي وتوزيع المسؤوليات. (4) التوحيد (Seiketsu): كتابة قائمة مراجعة (Checklist) لتدقيق الـ 5S أسبوعيًا. (5) الاستدامة (Shitsuke): اقتراح فكرة لتحفيز الموظفين على الاستمرار (لوحة شرف، جائزة أفضل منطقة عمل 5S شهرية).
الإدارة المرئية (Visual Management)
تعريف الإدارة المرئية: استخدام إشارات بصرية (علامات، أضواء، لوحات، خطوط ملونة) لتوصيل المعلومات بسرعة ووضوح دون كلمات. أمثلة: (1) حدود مناطق العمل (Floor Marking): خطوط صفراء للممرات، خطوط حمراء لمناطق الخطر، خطوط خضراء لمناطق المواد الجيدة. (2) لوحات الأداء (Performance Boards): عرض الإنتاج الفعلي مقابل المخطط، العيوب، أسباب التوقف، مقترحات الموظفين. (3) أندون (Andon): نظام أضواء يوضح حالة خط الإنتاج (أخضر = يعمل بشكل طبيعي، أصفر = يحتاج إلى دعم، أحمر = توقف). (4) التحكم المرئي للمخزون (Kanban Visual): استخدام حاويات ملونة، بطاقات كانبان.
ورشة عمل عملية (تصميم لوحة أداء مرئية للخط)
السيناريو: خط إنتاج به 4 محطات. المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) تصميم لوحة أداء (على ورق مقوى أو PowerPoint) بحجم 1×1.5 متر. (2) تحديد العناصر التي يجب عرضها (الإنتاج المستهدف (Target)، الإنتاج الفعلي (Actual)، العيوب (Defects)، التوقف (Downtime) مع الأسباب، مقترحات التحسين (Kaizen Ideas)، تدريب الموظفين). (3) اقتراح رموز بصرية (ألوان، رسوم بيانية، أضواء وهمية). (4) عرض اللوحة على المجموعة وتلقي التغذية الراجعة.
03

اليوم الثالث: رسم خرائط تيار القيمة (VSM) والإنتاج بالسحب (Kanban)

رسم خرائط تيار القيمة (Value Stream Mapping – VSM)
تعريف VSM: أداة بصرية ترسم تدفق المواد والمعلومات من المورد إلى العميل. تكشف عن الهدر (خاصة الوقت الضائع، المخزون، النقل). الرموز الأساسية: (1) رموز العمليات: مصنع (Process)، مورد (Supplier)، عميل (Customer). (2) رموز تدفق المواد: مخزون (Inventory)، دفع المواد (Push Arrow)، نقل (Truck). (3) رموز المعلومات: جدول الإنتاج (Production Schedule)، تدفق المعلومات اليدوي (Manual Info Flow)، تدفق المعلومات الإلكتروني (Electronic Info Flow). (4) رموز الوقت: صندوق الوقت (Timeline)، وقت المعالجة (Process Time – PT)، وقت الانتظار (Wait Time – WT).
رسم خريطة الحالة الحالية (Current State Map) خطوة بخطوة
الخطوات: (1) تحديد عائلة المنتج (Product Family). (2) رسم العمليات الرئيسية (من استلام المواد الخام إلى الشحن). (3) جمع بيانات كل عملية: (أ) زمن الدورة (Cycle Time – CT)، (ب) وقت التحويل (Changeover Time – CO)، (ج) وقت التشغيل المتاح (Available Time)، (د) عدد المشغلين (Number of Operators)، (هـ) المخزون تحت التنفيذ (WIP) بين العمليات. (4) حساب زمن التصنيع الإجمالي (TPT) وزمن المعالجة الإجمالي (Total PT). (5) حساب نسبة القيمة المضافة. (6) تحديد مناطق الهدر (مخزون كبير، فجوات زمنية طويلة، نقل متكرر).
رسم خريطة الحالة المستقبلية (Future State Map) والتحسينات
المبادئ: (1) الإنتاج بالسحب (Pull) حيثما أمكن. (2) إنشاء تدفق مستمر (Continuous Flow) حيثما أمكن. (3) وضع نظام كانبان بين العمليات التي لا يمكن دمجها. (4) تنظيم إنتاج (Pacemaker Process) على وتيرة طلب العميل (Takt Time). (5) تسوية الإنتاج (Heijunka). الأدوات: إزالة المخزون غير الضروري، تقليل وقت التحويل (SMED)، تحسين تخطيط المصنع (Cell Layout)، دمج العمليات، إنشاء نقطة سحب واحدة.
الإنتاج بالسحب (Pull Production) ونظام كانبان (Kanban)
الدفع (Push): الإنتاج بناءً على جدول توقعات (Forecast)، بغض النظر عن الطلب الفعلي – ينتج مخزونًا كبيرًا. السحب (Pull): لا يتم إنتاج شيء إلا بعد إشارة من العمليات النهائية (العميل). كانبان (Kanban): إشارة مرئية (بطاقة، حاوية، مكان فارغ) تطلق عملية إنتاج أو نقل. أنواع كانبان: (1) كانبان الإنتاج (Production Kanban): يأذن بالإنتاج عندما تنخفض الحاوية عند العميل. (2) كانبان النقل (Withdrawal Kanban): يأذن بنقل المواد من المخزن إلى خط الإنتاج. حساب عدد بطاقات Kanban: عدد البطاقات = (متوسط الطلب اليومي × زمن إعادة التعبئة × (1 + عامل الأمان)) / سعة الحاوية.
ورشة عمل عملية (رسم VSM وخطة كانبان)
المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) خريطة الحالة الحالية: باستخدام بيانات معطاة (زمن الدورة، المخزون WIP بين 5 عمليات، وقت التحويل)، رسم خريطة VSM كاملة. (2) حساب (Total PT، Total TPT، نسبة القيمة المضافة). (3) تحديد التحسينات: اقتراح 3 تحسينات على الأقل لتقليل الهدر (تقليل المخزون، دمج عمليتين، تقليل وقت التحويل باستخدام SMED). (4) خريطة الحالة المستقبلية: رسم خريطة VSM بعد التحسينات، وحساب TPT الجديد ونسبة القيمة المضافة الجديدة. (5) تصميم نظام Kanban: بين عمليتين لا يمكن دمجهما (افتراض: الطلب اليومي 1000 قطعة، زمن إعادة التعبئة 0.5 يوم، عامل الأمان 0.1، سعة الحاوية 100 قطعة). حساب عدد البطاقات.
04

اليوم الرابع: SMED (تقليل وقت التحويل) و Poka-Yoke (التدقيق الآلي)

مقدمة في SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
تعريف SMED: منهجية لتقليل وقت التحويل (Changeover Time) – الوقت بين إنتاج آخر منتج جيد من الصنف A وأول منتج جيد من الصنف B. الهدف هو تقليل وقت التحويل إلى أقل من 10 دقائق (أقل من رقم واحد (Single Digit)). فوائد SMED: (1) زيادة وقت الإنتاج المتاح (بسبب تقليل وقت التوقف). (2) تقليل المخزون (إنتاج كميات أصغر (Small Batch Sizes) بسبب سرعة التحويل). (3) زيادة مرونة الإنتاج (الاستجابة السريعة لطلبات العملاء). (4) تحسين الجودة (تقليل التعديلات بعد التحويل).
الخطوات الأربع لـ SMED
(1) الفصل (Separate): فصل الأنشطة الداخلية (Internal) عن الخارجية (External). الأنشطة الداخلية: لا يمكن تنفيذها إلا عندما تكون الماكينة متوقفة (فك البراغي، إزالة القالب، تركيب القالب الجديد، ربط البراغي). الأنشطة الخارجية: يمكن تنفيذها أثناء تشغيل الماكينة (إحضار القالب الجديد إلى الماكينة، نقل القالب القديم، تسخين القالب مسبقًا، تحضير الأدوات). (2) التحويل (Convert): تحويل أكبر عدد ممكن من الأنشطة الداخلية إلى خارجية (مثل تسخين القالب مسبقًا أثناء تشغيل الماكينة، استخدام مشابك سريعة بدلاً من البراغي). (3) التبسيط (Streamline): تبسيط الأنشطة الداخلية والخارجية المتبقية (توحيد حجم البراغي، استخدام أدوات كهربائية، استخدام أدلة للتمركز). (4) الإلغاء (Eliminate): القضاء على التعديلات (Eliminate Adjustments) – الهدف هو الوصول إلى التشغيل بلمسة واحدة (One-Touch Exchange). استخدام أجهزة تحديد الموضع (Locating Pins، محددات (Stops)).
تطبيق SMED عمليًا (توقيت وتحليل)
الخطوات: (1) تصوير عملية التحويل بالفيديو (أو تخيلها). (2) تفكيك العملية إلى خطوات صغيرة (ثوانٍ). (3) تصنيف كل خطوة إلى (داخلية، خارجية). (4) قياس الوقت لكل خطوة. (5) تطبيق الخطوات الأربع لـ SMED. (6) حساب وقت التحويل الجديد ونسبة التوفير. مثال: تحويل قالب في مكبس حقن البلاستيك – الوقت الحالي 120 دقيقة. بعد SMED: 15 دقيقة. توفير 105 دقيقة لكل تحويل. إذا تم التحويل 3 مرات في اليوم، يتم توفير 5.25 ساعات إنتاج يوميًا.
Poka-Yoke (التدقيق الآلي أو Error Proofing)
تعريف Poka-Yoke (يابانية: "تدقيق الأخطاء"): أداة لمنع حدوث الأخطاء (عيوب) عن طريق تصميم العملية بحيث يستحيل ارتكاب الخطأ، أو يسهل اكتشافه فور حدوثه. أنواع Poka-Yoke: (1) منع الاتصال (Contact Method): اكتشاف الشذوذ عن طريق التلامس (على سبيل المثال، ميكرو سويتش يكتشف إذا تم وضع قطعة بشكل صحيح). (2) طريقة قيمة العدد الثابت (Fixed-Value Method): عد عدد الحركات أو الأجزاء (على سبيل المثال، إشارة ضوئية تنبه إذا لم يتم ربط جميع البراغي). (3) طريقة تسلسل الحركة (Motion-Step Method): التأكد من تنفيذ الخطوات بالترتيب الصحيح (على سبيل المثال، قفل باب آلة حتى يتم تنفيذ خطوة سابقة). أمثلة: (1) في مصنع سيارات: قابس USB لا يمكن إدخاله إلا في الاتجاه الصحيح (ميكانيكيًا). (2) في خط التجميع: حساس يكتشف إذا تم نسيان غسالة قبل ربط الصامولة. (3) في استمارة إلكترونية: لا يمكن المتابعة حتى يتم ملء جميع الحقول الإلزامية.
ورشة عمل عملية (تطبيق SMED و Poka-Yoke على عملية تحويل)
السيناريو: عملية تحويل خزان في آلة تعبئة (Changeover بين منتجين). البيانات: فيديو أو وصف تفصيلي للخطوات (20 خطوة). المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) استخدام ساعة توقيت (محاكاة) لتسجيل وقت كل خطوة (افتراض). (2) تصنيف كل خطوة إلى (داخلية، خارجية). (3) اقتراح تحويل 3 خطوات داخلية على الأقل إلى خارجية. (4) اقتراح تبسيط 3 خطوات. (5) اقتراح Poka-Yoke واحدة على الأقل (لمنع خطأ شائع). (6) حساب وقت التحويل الجديد ونسبة التوفير. (7) تقدير الزيادة في وقت الإنتاج المتاح (على افتراض تحويلين في اليوم، 250 يوم عمل في السنة).
05

اليوم الخامس: التحسين المستمر (Kaizen) و PDCA، وقياس الأداء

كايزن (Kaizen) – التحسين المستمر
تعريف Kaizen (يابانية: "تغيير للأفضل"): فلسفة تركز على التحسينات الصغيرة والمستمرة التي يقوم بها جميع الموظفين (بدلاً من مشاريع كبرى متقطعة). مبادئ Kaizen: (1) التحسين يجب أن يكون تدريجيًا ومستمرًا. (2) يجب إشراك جميع الموظفين (من العاملين على الأرض إلى الإدارة العليا). (3) التركيز على العمليات (Process)، وليس النتائج فقط. (4) استخدام البيانات (Data-Driven). (5) قبول التغيير. أنواع Kaizen: (1) Kaizen الفردي (Individual): اقتراحات التحسين الصغيرة (مثل اقتراح من عامل لتحسين أداة). (2) فعالية Kaizen (Kaizen Event – Blitz): ورشة عمل مكثفة (3-5 أيام) لفريق متعدد الوظائف لتحسين عملية محددة (على سبيل المثال، تقليل وقت التحويل، تقليل العيوب).
دورة PDCA (Plan-Do-Check-Act) – منهجية حل المشكلات
(1) P (Plan): تحديد المشكلة (Problem Statement)، جمع البيانات، تحليل الأسباب الجذرية (Root Cause Analysis)، وضع أهداف (Goal)، وضع خطة عمل (Action Plan). (2) D (Do): تنفيذ الخطة على نطاق صغير (Pilot). (3) C (Check): قياس النتائج (مقارنة الوضع قبل وبعد)، تحليل الفجوات. (4) A (Act): إذا نجحت الخطة، يتم توحيدها (Standardize) ونشرها. إذا لم تنجح، يتم بدء دورة PDCA جديدة (باستخدام الدروس المستفادة). تطبيق PDCA على مشكلة "عيوب اللحام" في خط إنتاج.
تحليل السبب الجذري (Root Cause Analysis) لـ Kaizen
(1) 5 Whys: طرح "لماذا؟" بشكل متكرر حتى الوصول إلى السبب الجذري (النظامي). مثال: (لماذا حدث عيب في اللحام؟ → بسبب سرعة اللحام غير الصحيحة. لماذا كانت السرعة غير صحيحة؟ → لأن الإعدادات الافتراضية تغيرت. لماذا تغيرت؟ → بسبب عدم وجود إجراء لتثبيت الإعدادات بعد الصيانة. لماذا لا يوجد إجراء؟ → لأن نظام الصيانة لا يتضمن فحص الإعدادات → السبب الجذري: غياب إجراء قياسي). (2) مخطط إيشيكاوا (Ishikawa / Fishbone): تصنيف الأسباب المحتملة إلى (عوامل بشرية، آلات، طرق، مواد، قياسات، بيئة).
فرق كايزن (Kaizen Teams) وتنظيم فعاليات التحسين
تكوين الفريق: (1) قائد الفريق (Facilitator). (2) أعضاء من العملية (مشغلون، فنيون). (3) أعضاء داعمون (صيانة، جودة، تخطيط، سلامة). (4) إدارة (مشرف، مدير). خطوات فعالية Kaizen (Blitz): (1) التدريب المكثف (أساسيات Lean). (2) مراقبة العملية الحالية (Go and See). (3) جمع البيانات. (4) تحليل الهدر (Value Stream Mapping، 5 Whys). (5) العصف الذهني للتحسينات. (6) تنفيذ تحسينات سريعة (Just Do It) في غضون أيام. (7) قياس النتائج. (8) توحيد التحسينات. (9) عرض النتائج على الإدارة.
قياس أداء Lean (KPIs) ومقارنة الأداء (Benchmarking)
KPIs: (1) زمن الدورة (Cycle Time – CT). (2) زمن التصنيع الإجمالي (Throughput Time – TPT). (3) المخزون تحت التنفيذ (WIP). (4) نسبة القيمة المضافة (Value-Added Ratio). (5) كفاءة التدفق (Flow Efficiency = قيمة الوقت المضافة (VA Time) / إجمالي وقت التصنيع (Total Lead Time)). (6) معدل دوران المخزون (Inventory Turnover = تكلفة البضاعة المباعة / متوسط قيمة المخزون). (7) وقت التحويل (Changeover Time). (8) عدد العيوب لكل مليون فرصة (DPMO). (9) عدد مقترحات كايزن (Kaizen Ideas) لكل موظف شهريًا. (10) معدل تنفيذ مقترحات كايزن. Benchmarking: مقارنة أداء المصنع مع أفضل الممارسات في الصناعة (مقاييس مرجعية (Benchmarks) داخل الشركة، بين المصانع).
دراسة حالة شاملة (تطبيق Lean في مصنع تجميع)
حالة: مصنع تجميع أجهزة إلكترونية يواجه (1) زمن تصنيع طويل (10 أيام)، (2) مخزون WIP كبير، (3) عيوب عالية (5%)، (4) وقت تحويل طويل (3 ساعات) بين تغيير المنتجين. المطلوب من المشاركين (فرق عمل صغيرة): (1) اقتراح خطة تطبيق Lean على المصنع (3 أشهر). (2) تحديد الأدوات التي سيتم تطبيقها (5S، VSM، Kanban، SMED، Poka-Yoke، Kaizen). (3) رسم خريطة VSM للحالة الحالية. (4) اقتراح خريطة VSM للحالة المستقبلية (مع حساب التحسينات المتوقعة في TPT و WIP). (5) تطبيق SMED على عملية تحويل (تقدير التوفير في الوقت). (6) اقتراح Poka-Yoke لعيب شائع (على سبيل المثال، عكس قطبية مكثف). (7) تحديد مؤشرات الأداء الرئيسية (KPIs) لقياس التقدم بعد 3 و 6 و 12 شهرًا. (8) تقدير أثر التحسينات على التكلفة (تقليل العمالة، تقليل الخردة، زيادة الإنتاج).
اختبار ختامي ومراجعة الدورة الأولى
أسئلة موضوعية قصيرة حول المفاهيم الأساسية (مبادئ Lean، TIMWOODS، 5S، VSM، Kanban، SMED، Poka-Yoke، Kaizen، PDCA، KPIs). مراجعة لأبرز النقاط في الأيام الخمسة.
ملخص التسجيل
تسجيل آمن في الدورة
اطلب الجدول وعرض السعر

لا يوجد دفع إلكتروني مفتوح لهذه الدورة حالياً. يمكن لفريقنا إرسال عرض السعر المناسب لك.

+966

تحقق أمني سريع — أكمله لتفعيل الإرسال

يصلكم العرض عبر البريد وبوابة العملاء

استفسر عبر واتساب
قد يهمك أيضاً

دورات أخرى متاحة للحجز الآن

دفعات مؤكدة بموعد وسعر محددين — احجز مقعدك وادفع إلكترونياً مباشرة

المناقصات والمشتريات الحكومية: قراءة عملية للأنظمة والعقود - رواسي التمكين
دفعة مؤكدة — حجز فوري
البرامج القانونية للمحامين والموظفين

المناقصات والمشتريات الحكومية: قراءة عملية للأنظمة والعقود

  • يبدأ الأحد 25 أكتوبر 2026
  • عن بُعد
  • 6:00–10:00 مبتوقيت الرياض
396 SARشامل ضريبة القيمة المضافة
احجز مقعدكهل ترغب بتنفيذها لمنشأتك؟
نظام إدارة الجودة – ISO 9001 - رواسي التمكين
دفعة مؤكدة — حجز فوري
برامج شهادات الايزو(ISO)

نظام إدارة الجودة – ISO 9001

  • يبدأ الأحد 25 أكتوبر 2026
  • عن بُعد
  • 6:00–10:00 مبتوقيت الرياض
399 SARشامل ضريبة القيمة المضافة
احجز مقعدكهل ترغب بتنفيذها لمنشأتك؟
ضبط الجودة والاختبارات QA/QC في الأعمال المدنية والإنشائية - رواسي التمكين
دفعة مؤكدة — حجز فوري
البرامج الهندسية في القطاع الإنشائي

ضبط الجودة والاختبارات QA/QC في الأعمال المدنية والإنشائية

  • يبدأ الأحد 25 أكتوبر 2026
  • عن بُعد
  • 6:00–10:00 مبتوقيت الرياض
696 SARشامل ضريبة القيمة المضافة
احجز مقعدكهل ترغب بتنفيذها لمنشأتك؟
أخصائي المشتريات والعقود - رواسي التمكين
دفعة مؤكدة — حجز فوري
البرامج الادارية والقيادية

أخصائي المشتريات والعقود

  • يبدأ الأحد 18 أكتوبر 2026
  • عن بُعد
  • 6:00–10:00 مبتوقيت الرياض
يبدأ خلال 12 يوماً
396 SARشامل ضريبة القيمة المضافة
احجز مقعدكهل ترغب بتنفيذها لمنشأتك؟
مصفوفة المواعيد الثابتة

استكشف جدول البرامج التدريبية الشهرية

خطط لخارطة التدريب الربعي لمنشأتك من خلال دوراتنا الشهرية المضمونة الانعقاد. تصفح الجداول الزمنية المنظمة والمصممة خصيصاً للمسارات الصناعية والمهنية.

عرض الجدول الشهري
عرض سعر لجهة عملك
يصلكم العرض عبر البريد وبوابة العملاء