تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية

دورة متقدمة في تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية، تهدف إلى تمكين المشاركين من تطبيق أدوات تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات لتحقيق التوازن بين الطلب والقدرة الإنتاجية. تركز الدورة على تحسين استغلال الموارد، تقليل المخزون والاختناقات، رفع كفاءة التشغيل، تحسين الالتزام بمواعيد التسليم، ودعم اتخاذ قرارات إنتاجية فعّالة تعزز الإنتاجية والجودة.

شهادة متضمنة

تدريب بقيادة خبراء

تعلم تطبيقي

دعم في التسجيل

أيام

5 أيام

اللغة

العربية والإنجليزية

ملخص الدورة

اطلب الجدول وعرض السعر

لا يوجد دفع إلكتروني مفتوح لهذه الدورة حالياً. يمكن لفريقنا إرسال عرض السعر المناسب لك.

تاريخ البدء

مرن / متاح دائماً

الشهادة

شهادة معتمدة

أيام

5 أيام

يصلكم العرض عبر البريد وبوابة العملاء

استفسر عبر واتساب

تفاصيل الدورة

نظرة عامة

تُعد دورة "تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية" برنامجًا تدريبيًا متقدمًا يهدف إلى تمكين المشاركين من إتقان أدوات وتقنيات تخطيط الإنتاج (Production Planning)، وجدولة العمليات (Process Scheduling)، وموازنة الطاقة الإنتاجية (Capacity Balancing) لتحقيق التوازن بين الطلب (Demand) والقدرة الإنتاجية (Capacity)، وتقليل المخزون، وتحسين التسليم في الوقت المحدد (On-Time Delivery)، وزيادة الاستفادة من الموارد. في بيئة التصنيع الحديثة، حيث تتغير طلبات العملاء بسرعة وتتقلص هوامش الربح، يصبح التخطيط والجدولة الفعالان ميزة تنافسية حاسمة.

تنتقل الدورة بالمشارك من توقعات الطلب (Demand Forecasting) وتخطيط متطلبات المواد (MRP – Material Requirements Planning)، وتخطيط متطلبات القدرة (CRP – Capacity Requirements Planning)، وجدولة الإنتاج (Production Scheduling) باستخدام تقنيات (FIFO، Johnson's Rule، Critical Ratio، EDD، SPT)، إلى تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Planning) واستراتيجيات (البطالة (Chase)، ثبات مستوى العمالة (Level)، التخزين (Hybrid)، الإنتاج للإنتاج (Make-to-Stock – MTS)، الإنتاج للطلب (Make-to-Order – MTO)، التجميع للطلب (Assemble-to-Order – ATO))، وتحديد زمن الدورة (Takt Time)، وموازنة خط التجميع (Assembly Line Balancing) باستخدام طريقة (Ranked Positional Weights – RPW)، ونظرية القيود (Theory of Constraints – TOC) (تحليل الخطوات الاختناق (Bottleneck Analysis) وتحسين التدفق).

تم تصميم البرنامج ليكون تطبيقيًا بنسبة 70%، من خلال دراسة حالات حقيقية من مصانع سعودية (صناعات تحويلية، بتروكيماويات، غذائية، إلكترونية)، وتمارين على حساب (Takt Time، عدد المحطات، كفاءة الخط)، واستخدام أدوات جدولة (MS Project أو Excel)، ومحاكاة نظام MRP.

الأهداف

أهداف البرنامج

بنهاية هذه الدورة، سيكون المشارك قادرًا على:

فهم دورة تخطيط ومراقبة الإنتاج (Production Planning & Control – PPC) – استيعاب العلاقة بين (التنبؤ (Forecasting)، تخطيط المبيعات والعمليات (S&OP – Sales & Operations Planning)، تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Production Planning)، تخطيط متطلبات المواد (MRP)، وجدولة الإنتاج (Scheduling)، ومراقبة الإنتاج (Shop Floor Control)).
تطبيق تقنيات التنبؤ بالطلب (Forecasting) الأساسية لتخطيط الإنتاج – استخدام طرق السلاسل الزمنية (المتوسط المتحرك (Moving Average)، التجانس الأسي (Exponential Smoothing)) لتوقع الطلب على المنتجات، وحساب خطأ التنبؤ (MAD، MSE، MAPE).
تنفيذ نظام تخطيط متطلبات المواد (MRP) خطوة بخطوة – إنشاء قائمة مكونات المنتج (Bill of Materials – BOM)، وحساب الاحتياجات الإجمالية والصافية للأصناف الأصلية والفرعية، مع مراعاة المخزون الحالي وأوامر الشراء المفتوحة والتصنيع المفتوحة، وتحديد أوامر التصنيع والشراء المقترحة.
موازنة الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) وتحديد الاختناقات (Bottlenecks) – حساب الطاقة الإنتاجية المتاحة (Available Capacity) مقابل الطاقة المطلوبة (Required Capacity)، وتحديد نقاط الاختناق، وتطبيق نظرية القيود (Theory of Constraints) لتحسين التدفق (تحديد الاختناق، استغلال الاختناق، تبعية كل شيء للاختناق، رفع الاختناق، كرر العملية).
تطوير جدول إنتاج رئيسي (Master Production Schedule – MPS) وجدول تفصيلي (Detailed Schedule) – استخدام قواعد الأولوية (Priority Rules) مثل (Earliest Due Date – EDD، Shortest Processing Time – SPT، Critical Ratio – CR) لترتيب الأوامر على الماكينات أو المحطات، ورسم مخطط غانت (Gantt Chart) للجدول، وحساب متوسط زمن الإنجاز (Mean Flow Time) وزمن التأخير (Tardiness).
موازنة خط التجميع (Assembly Line Balancing) لتحسين كفاءة الخط – حساب زمن الدورة (Takt Time) المطلوب لتلبية الطلب، حساب عدد المحطات النظري، توزيع المهام على المحطات باستخدام طرق (Largest Candidate Rule – LCR، Ranked Positional Weights – RPW)، وحساب كفاءة الخط (Line Efficiency) ووقت الخمول (Idle Time)، وكفاءة التوازن (Balance Delay).

الفئة المستهدفة

يستهدف هذا البرنامج التدريبي الفئات التالية:

مهندسو وفنيو تخطيط الإنتاج (Production Planners)، وجدولة العمليات (Production Schedulers)، ومراقبة الإنتاج (Production Controllers).
مهندسو التصنيع (Manufacturing Engineers) والإنتاج والعمليات.
مشرفو ومديرو الإنتاج والمصانع.
مهندسو سلسلة التوريد وإدارة المخزون.
مهندسو نظم تخطيط موارد المؤسسات (ERP/MRP Systems Engineers).
خريجو الهندسة الصناعية والإنتاج والميكانيكية والكيميائية وإدارة الأعمال.

الكفاءات

الكفاءات الأساسية

حساب توقعات الطلب (Forecast) باستخدام التجانس الأسي (Exponential Smoothing)

تطبيق معادلة التجانس الأسي (Ft = α × At-1 + (1-α) × Ft-1) على بيانات طلب تاريخية (12 شهرًا)، باختيار قيم α مختلفة (0.2، 0.5، 0.8)، ومقارنة دقة التنبؤ باستخدام MAD و MSE و MAPE، واختيار أفضل α.

تشغيل نظام MRP (تخطيط متطلبات المواد) لمنتج مركب

إنشاء BOM لـ "منتج A" (يتكون من مكونين B و C، و B يتكون من D و E). باستخدام جدول MRP (Gross Requirements، Scheduled Receipts، On Hand، Net Requirements، Planned Order Release)، وحساب الاحتياجات لـ (A، B، C، D، E) لمدة 8 أسابيع (بيانات الطلب والتسليم والتجميع معطاة). تحديد أوامر التصنيع (للـ A، B) وأوامر الشراء (لـ C، D، E).

تحديد زمن الدورة (Takt Time) وعدد المحطات النظري لخط تجميع

حساب Takt Time = (وقت التشغيل المتاح يوميًا / الطلب اليومي للعميل). حساب عدد المحطات النظري = (إجمالي وقت العمل (Total Work Content) / Takt Time). تقريب العدد لأعلى عدد صحيح.

موازنة خط تجميع (Line Balancing) باستخدام طريقة RPW

تحديد الأوزان الموضعية للعمليات (باستخدام الرسم التخطيطي للتسلسل (Precedence Diagram))، ثم تخصيص العمليات للمحطات (مع مراعاة القيود وزمن الدورة)، وحساب كفاءة الخط (Efficiency = إجمالي وقت العمل / (عدد المحطات × Takt Time) × 100) ووقت الخمول لكل محطة.

تطبيق نظرية القيود (TOC) لتحسين تدفق الإنتاج

رسم تدفق الإنتاج (5 عمليات) مع تحديد وقت كل عملية وموقع المخزون تحت التنفيذ (WIP). تحديد العملية الاختناق (Bottleneck) (صاحبة أقل طاقة إنتاجية أو أطول زمن دورة). اقتراح كيفية استغلال الاختناق (عدم إيقافه، تحسين تغذيته)، ثم رفع الطاقة الإنتاجية للاختناق (بإضافة وردية، تحسين وقت التحويل، شراء آلة إضافية). حساب زيادة الإنتاج بعد تحسين الاختناق.

إنشاء جدول إنتاج (Gantt Chart) باستخدام قواعد الأولوية (Priority Rules)

لـ 5 أوامر (وظائف) على آلة واحدة (بيانات وقت التصنيع (Processing Time) وموعد التسليم (Due Date)). تطبيق 3 قواعد: (EDD)، (SPT)، (Critical Ratio = (تاريخ الاستحقاق – التاريخ الحالي) / وقت التصنيع المتبقي). رسم مخطط غانت لكل قاعدة، وحساب متوسط زمن الإنجاز (Mean Flow Time)، ومتوسط زمن التأخير (Mean Tardiness). اختيار أفضل قاعدة.

رحلة التعلم

محتوى البرنامج

اليوم الأول: مقدمة في تخطيط الإنتاج (PPC) والتنبؤ بالطلب (Forecasting)

مقدمة في دورة تخطيط ومراقبة الإنتاج (Production Planning & Control – PPC)

تعريف PPC: عملية تخطيط وتنسيق ومراقبة جميع الأنشطة اللازمة لتحويل المواد الخام إلى منتجات تامة الصنع، مع تسليمها للعملاء في الوقت المحدد وبأقل تكلفة. المستويات: (1) التخطيط الاستراتيجي (Long-term): خطوط إنتاج جديدة، توسعات، قرارات تصنيع أو شراء (Make-or-Buy). (2) التخطيط التكتيكي (Medium-term): تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Planning) (شهور إلى سنة). (3) التخطيط التشغيلي (Short-term): MRP، وجدولة الإنتاج (جدول أسبوعي، يومي). المخرجات: خطة الإنتاج الرئيسية (MPS)، أوامر التصنيع (Work Orders)، أوامر الشراء (Purchase Orders).

التنبؤ بالطلب (Demand Forecasting) لتخطيط الإنتاج

أهمية التنبؤ: أساس تخطيط الإنتاج، شراء المواد، تحديد مستويات المخزون، جدولة العمالة. أنواع التنبؤ حسب الأفق الزمني: (1) تنبؤ طويل المدى (سنوات – تخطيط استراتيجي). (2) تنبؤ متوسط المدى (شهور – تخطيط الإنتاج الكلي). (3) تنبؤ قصير المدى (أسابيع – MRP). طرق التنبؤ الكمية (السلاسل الزمنية): (1) المتوسط المتحرك البسيط (Simple Moving Average). (2) المتوسط المتحرك المرجح (Weighted Moving Average). (3) التجانس الأسي (Exponential Smoothing). (4) تحليل الاتجاه (Trend Analysis).

طرق التنبؤ بالسلاسل الزمنية (تطبيق عملي في Excel)

المتوسط المتحرك البسيط لـ 3 شهور: F(t) = (A(t-1) + A(t-2) + A(t-3)) / 3 (حيث A = الطلب الفعلي). التجانس الأسي: F(t) = α × A(t-1) + (1-α) × F(t-1) (حيث α = ثابت التجانس (0<α<1)، اختيار α كبير لحساسية عالية للتغيرات الأخيرة). أخطاء التنبؤ (Forecast Errors): (1) **الانحراف المطلق المتوسط (MAD – Mean Absolute Deviation) = Σ A – F / n.** (2) مربع الخطأ المتوسط (MSE – Mean Squared Error) = Σ (A – F)² / n. (3) **نسبة الخطأ المطلقة المتوسطة (MAPE – Mean Absolute Percentage Error) = Σ () A – F / A) / n × 100.** اختيار أفضل α: الأقل في MAD أو MSE أو MAPE.

تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Production Planning – APP)

تعريف APP: تخطيط لمتوسط المدى (3-18 شهرًا) لتحديد مستويات الإنتاج، العمالة، المخزون، لتلبية الطلب المتوقع بأقل تكلفة. استراتيجيات APP: (1) استراتيجية البطالة (Chase Strategy): تغيير مستوى الإنتاج (العمالة، ساعات العمل) ليتطابق مع الطلب (مخزون قليل، تكاليف توظيف/فصل عالية). (2) استراتيجية ثبات مستوى العمالة (Level Strategy): إنتاج بمستوى ثابت، ومخزون يغطي الفرق بين الإنتاج والطلب (مخزون مرتفع، تكاليف تخزين عالية). (3) استراتيجية التخزين (Hybrid Strategy): مزيج من الاستراتيجيتين. حساب التكلفة الإجمالية لكل استراتيجية (تكاليف الإنتاج، العمالة، التخزين، الفصل، التوظيف). اختيار الاستراتيجية الأقل تكلفة.

ورشة عمل عملية (التنبؤ بالطلب وحساب أخطاء التنبؤ)

المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) بيانات الطلب التاريخية (12 شهرًا) لمنتج ما (معطاة). (2) حساب التنبؤ للشهر 13 باستخدام (أ) المتوسط المتحرك لـ 3 شهور، (ب) المتوسط المتحرك لـ 6 شهور، (ج) التجانس الأسي بـ α=0.2 و α=0.8. (3) حساب MAD لكل طريقة. (4) اختيار أفضل طريقة (أقل MAD). (5) مناقشة سبب اختيار أفضل طريقة.

اليوم الثاني: تخطيط متطلبات المواد (MRP) ونظام MRP (مادي)

مقدمة في تخطيط متطلبات المواد (Material Requirements Planning – MRP)

تعريف MRP: نظام لحساب كميات وتوقيت المواد الخام والمكونات الفرعية اللازمة لجدول الإنتاج الرئيسي (MPS). المدخلات: (1) جدول الإنتاج الرئيسي (MPS): كميات وتواريخ الانتهاء المطلوبة للمنتجات النهائية. (2) قائمة مكونات المنتج (Bill of Materials – BOM): هيكل المنتج (المنتج النهائي ← مكونات فرعية ← مواد خام). (3) سجلات المخزون (Inventory Records): المخزون الحالي، أوامر الشراء المفتوحة، أوامر التصنيع المفتوحة، زمن التصنيع (Lead Time). المخرجات: (1) أوامر التصنيع المقترحة (Planned Order Releases). (2) أوامر الشراء المقترحة.

قائمة مكونات المنتج (Bill of Materials – BOM)

أنواع BOM: (1) BOM أحادي المستوى (Single-Level BOM): يظهر المنتج والمكونات المباشرة فقط. (2) BOM متعدد المستويات (Multi-Level BOM): يظهر المنتج على مستويات متعددة (شجرة المنتج). (3) BOM هندسي (Engineering BOM – EBOM): من التصميم. (4) BOM تصنيعي (Manufacturing BOM – MBOM): يضيف معلومات التصنيع (أدوات، تعليمات). أمثلة لرسم شجرة BOM.

جداول MRP (MRP Logic) – الحسابات

معادلات MRP الأساسية: (1) الاحتياجات الإجمالية (Gross Requirements): من MPS أو BOM للمستوى الأعلى. (2) الاستلامات المجدولة (Scheduled Receipts): أوامر شراء أو تصنيع تم إصدارها مسبقًا وستصل في فترة محددة. (3) المخزون الحالي المتوقع (Projected On Hand): المخزون المتوقع في نهاية الفترة = المخزون السابق + الاستلامات المجدولة + أوامر الإصدار المخطط لها (Planned Order Releases) – الاحتياجات الإجمالية. (4) الاحتياجات الصافية (Net Requirements): إذا كان المخزون الحالي المتوقع < 0، الاحتياجات الصافية = - المخزون الحالي المتوقع (أو الاحتياجات الإجمالية – (المخزون + الاستلامات) عندما يكون المخزون لا يغطي). (5) إصدار الأمر المخطط له (Planned Order Release): يتم تحديده بحيث يصل الأمر في الوقت المحدد، مع مراعاة زمن التصنيع (Lead Time): تاريخ الإصدار = تاريخ الحاجة – زمن التصنيع.

ورشة عمل عملية (تشغيل MRP لمنتج A)

المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) BOM للمنتج A (المنتج A يتكون من 2 B و 3 C، و B يتكون من 1 D و 2 E، و C يتكون من 2 F). (2) MPS: إنتاج 100 من A في الأسبوع 8. (3) المخزون الحالي: A=20، B=10، C=30، D=50، E=100، F=200. (4) أوامر مفتوحة: 50 من C ستصل في الأسبوع 6، 100 من E ستصل في الأسبوع 4. (5) زمن التصنيع (أسابيع): A=1، B=2، C=1، D=1، E=2، F=1. (6) أوراق عمل MRP (جداول Excel) لكل صنف. (7) حساب الاحتياجات الصافية وإصدارات الأوامر المخطط لها (لجميع الأصناف) لـ 8 أسابيع. (8) تحديد أوامر التصنيع المقترحة ومواعيدها، وأوامر الشراء المقترحة ومواعيدها.

من MRP إلى ERP (تخطيط موارد المؤسسة)

تعريف MRP II (Manufacturing Resource Planning): توسيع MRP ليشمل التخطيط المالي، التسويق، الموارد البشرية، الهندسة. ثم تطور إلى ERP (Enterprise Resource Planning): نظام متكامل يدير جميع جوانب المؤسسة (المالية، المشتريات، المخزون، الإنتاج، المبيعات، الموارد البشرية، علاقات العملاء (CRM)، سلسلة التوريد (SCM)). فوائد ERP: (1) توحيد البيانات (Single Source of Truth). (2) تحسين التعاون بين الإدارات. (3) تقليل التكرار والأخطاء. (4) تقارير وتحليلات أفضل. أمثلة على أنظمة ERP: SAP، Oracle، Microsoft Dynamics 365، Infor، Odoo.

اليوم الثالث: تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) ونظرية القيود (TOC)

تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) – المستويات

مستويات تخطيط الطاقة: (1) تخطيط الطاقة الإنتاجية الكلية (Resource Planning): طويل المدى (التوسعات، آلات جديدة). (2) تخطيط الطاقة التقريبي (Rough-Cut Capacity Planning – RCCP): متوسط المدى (يستخدم MPS الأولي للتحقق من الطاقة المتاحة). (3) تخطيط متطلبات الطاقة (Capacity Requirements Planning – CRP): قصير المدى (يستخدم أوامر MRP المقترحة (Planned Orders) لحساب الطاقة المطلوبة على كل مركز عمل). الحسابات: الطاقة المطلوبة (Required Capacity) = (وقت المعالجة القياسي لكل أمر / وقت الوحدة) × عدد الأوامر. الطاقة المتاحة (Available Capacity) = عدد الساعات المتاحة (عدد الماكينات × عدد الورديات × ساعات الوردية). التباين (Variance) = الطاقة المطلوبة – الطاقة المتاحة.

تحديد الاختناقات (Bottlenecks) – تحليل تدفق الإنتاج

الاختناق (Bottleneck): أي مورد (آلة، محطة، عامل) تكون طاقته الإنتاجية أقل من الطلب عليه، مما يحد من الإنتاج الكلي للنظام بأكمله. كيفية تحديد الاختناق: (1) رسم تدفق الإنتاج (Workflow Diagram). (2) حساب الطاقة الإنتاجية لكل عملية (قطعة/ساعة). (3) مراقبة المخزون تحت التنفيذ (WIP): أين يتراكم WIP؟ (عادةً قبل الاختناق). (4) مراقبة وقت استخدام الماكينة (% Utilization): الاختناق غالبًا ما يعمل بنسبة استخدام 100% (لأنه محدود).

نظرية القيود (Theory of Constraints – TOC) – الخطوات الخمس

الخطوة 1: تحديد الاختناق (Identify the Bottleneck). الخطوة 2: استغلال الاختناق (Exploit the Bottleneck): التأكد من أن الاختناق يعمل بكامل طاقته ولا يتوقف أبدًا (تغذيته دائمًا بالمواد، تقليل وقت التحويل، تشغيله خلال فترات الراحة، صيانة وقائية خارج وقت الاختناق). الخطوة 3: تبعية كل شيء للاختناق (Subordinate Everything to the Bottleneck): مزامنة تدفق الإنتاج بأكمله مع سرعة الاختناق (لا تنتج أكثر مما يستطيع الاختناق معالجته). تقليل المخزون أمام الاختناق إلى الحد الأدنى. الخطوة 4: رفع الاختناق (Elevate the Bottleneck): زيادة طاقة الاختناق (إذا لزم الأمر): إضافة وردية إضافية، شراء آلة أخرى، تحسين وقت التحويل (SMED)، تحسين جودة المخرجات لتقليل إعادة العمل. الخطوة 5: كرر العملية (Repeat): بعد رفع الاختناق، قد يظهر اختناق جديد. كرر الدورة.

ورشة عمل عملية (تحسين خط إنتاج باستخدام TOC)

السيناريو: خط إنتاج من 5 عمليات (A→B→C→D→E). بيانات كل عملية (وقت الدورة (دقيقة/قطعة)، وقت التحويل (دقيقة)، التوفرية). تحديد الاختناق (أبطأ عملية). حساب الإنتاج الحالي (قطعة/ساعة) والإنتاج بعد تحسين الاختناق (بفرض زيادة سرعة الاختناق بنسبة 20%). حساب تأثير تحسين الاختناق على الإنتاج الإجمالي.

موازنة خط التجميع (Assembly Line Balancing)

الهدف: توزيع المهام (Tasks) على محطات عمل (Stations) بحيث لا يتجاوز وقت كل محطة زمن الدورة (Takt Time)، وتقليل وقت الخمول (Idle Time) وزيادة كفاءة الخط. المدخلات: (1) تسلسل المهام (Precedence Diagram). (2) وقت كل مهمة (Task Time). (3) Takt Time المحسوب من الطلب. الخطوات: (1) حساب عدد المحطات النظري = (إجمالي وقت العمل / Takt Time). (2) توزيع المهام على المحطات مع مراعاة التسلسل وألا يتجاوز وقت المحطة Takt Time. (3) حساب كفاءة الخط = (إجمالي وقت العمل / (عدد المحطات الفعلي × Takt Time)) × 100%. (4) حساب وقت الخمول لكل محطة = Takt Time – وقت المحطة. (5) حساب وقت الخمول الكلي = Σ (Takt Time – وقت المحطة).

ورشة عمل عملية (موازنة خط تجميع باستخدام طريقة RPW)

المطلوب (فرق عمل صغيرة): (1) تسلسل المهام (10 مهام) مع أوقاتها (T1=2 min، T2=3 min، …) وعلاقات التقدم (Precedence). (2) Takt Time = 10 دقائق. (3) حساب عدد المحطات النظري. (4) تطبيق طريقة (Ranked Positional Weights – RPW): حساب الوزن الموضعي لكل مهمة (وقت المهمة + أوقات المهام التي تليها). (5) توزيع المهام على المحطات بترتيب تنازلي للأوزان. (6) رسم مخطط توزيع المهام على المحطات. (7) حساب كفاءة الخط الفعلية ووقت الخمول.

اليوم الرابع: جدولة الإنتاج (Production Scheduling) – قواعد الأولوية (Priority Rules)

مقدمة في جدولة الإنتاج (Production Scheduling)

تعريف الجدولة: تخصيص الأوامر (Jobs) للموارد (الماكينات، العمالة) على مدى الزمن، مع تحديد تواريخ البدء والانتهاء. أهداف الجدولة: (1) تقليل زمن الإنجاز الإجمالي (Makespan). (2) تقليل متوسط زمن الانتهاء (Mean Flow Time). (3) تقليل متوسط زمن التأخير (Mean Tardiness). (4) زيادة الاستفادة من الماكينات. (5) تقليل المخزون تحت التنفيذ (WIP). أنواع الجدولة: (1) جدولة آلة واحدة (Single Machine). (2) جدولة آلات متوازية (Parallel Machines). (3) جدولة تدفق الورش (Flow Shop) (نفس تسلسل العمليات لجميع الأوامر). (4) جدولة ورشة العمل (Job Shop) (تسلسلات مختلفة).

قواعد الأولوية (Priority Rules) لجدولة آلة واحدة

(1) أقصر وقت معالجة أولاً (Shortest Processing Time – SPT): يقلل متوسط زمن الإنجاز (Mean Flow Time)، ولكنه قد يؤخر الأوامر ذات وقت المعالجة الطويل. (2) أقرب موعد تسليم أولاً (Earliest Due Date – EDD): يقلل متوسط زمن التأخير (Mean Tardiness). (3) أقل وقت خمول (Least Slack – LS): Slack = (Due Date – Current Time) – Processing Time. (4) أقل نسبة حرجة (Critical Ratio – CR): CR = (Due Date – Current Time) / Processing Time. الأوامر ذات CR الأصغر تكتسب أولوية أعلى. (5) الوارد أولاً يُخدم أولاً (First Come First Served – FCFS). (6) قاعدة مور (Moore's Algorithm): لتقليل عدد الأوامر المتأخرة.

تطبيق قواعد الأولوية (حسابات – ورشة عمل)

المطلوب (فرق عمل صغيرة): 5 أوامر (A، B، C، D، E) على آلة واحدة. لكل أمر: وقت التصنيع (Processing Time – أيام) وموعد التسليم (Due Date – أيام). البيانات: A(3, 5)، B(5, 9)، C(2, 8)، D(7, 15)، E(4, 12). (1) تطبيق قواعد (FCFS)، (SPT)، (EDD). (2) لكل قاعدة، رسم مخطط غانت (Gantt Chart) (جدول زمني). (3) حساب (Mean Flow Time = Σ Completion Time / n)، (Mean Tardiness = Σ Tardiness / n)، (Number of Tardy Jobs). (4) اختيار أفضل قاعدة بناءً على أهداف المصنع (تقليل Mean Tardiness مثلاً).

جدولة ورشة العمل (Job Shop Scheduling) – مقدمة

في Job Shop، لكل أمر مسار تصنيع فريد (سلسلة من العمليات على ماكينات مختلفة). مثال: 3 أوامر، 3 ماكينات. طرق الجدولة: (1) قواعد الأولوية المحلية (في كل ماكينة) (SPT، EDD، إلخ). (2) قواعد الأولوية العالمية (مثل الحد الأدنى من وقت المعالجة الإجمالي المتبقي (Least Total Processing Time Remaining)). (3) الجدولة بالتفاوض (Dispatching Rules). مخطط غانت لـ Job Shop: معقد بسبب تعدد المسارات. أدوات حاسوبية للجدولة المتقدمة (APS – Advanced Planning and Scheduling Systems).

جدولة الإنتاج في بيئة MRP (دمج الجدولة مع MRP)

كيفية ربط الجدولة مع MRP: (1) يقوم MRP بإنشاء أوامر تصنيع مقترحة (Planned Orders) مع تواريخ البدء والانتهاء (على أساس زمن التصنيع القياسي). (2) يقوم نظام الجدولة (مدمج مع MRP) باستلام هذه الأوامر، ويحاول تخصيصها للموارد المتاحة مع مراعاة قيود الطاقة (Capacity Constraints)، وقد يؤدي ذلك إلى تعديل تواريخ الأوامر (ضغط، تمديد). (3) يتم تحديث MRP بالأوامر المقبولة، وإعادة حساب الاحتياجات إذا تغيرت التواريخ.

اليوم الخامس: متقدم – جدولة المشاريع (CPM/PERT) ودراسة حالة شاملة

جدولة المشاريع (Project Scheduling) – CPM و PERT

تطبيقات في التصنيع: مشاريع إطلاق منتج جديد، مشاريع نقل خط إنتاج، مشاريع تحسين (Lean، TPM، Six Sigma). طريقة المسار الحرج (Critical Path Method – CPM): تستخدم عندما تكون أوقات المهام محددة (Deterministic). تقنية تقييم ومراجعة البرامج (Program Evaluation and Review Technique – PERT): تستخدم عندما تكون أوقات المهام غير مؤكدة (Probabilistic) (مثل مشاريع البحث والتطوير). الخطوات: (1) تحديد قائمة المهام (WBS). (2) تحديد العلاقات بين المهام (تسلسل). (3) تقدير مدة كل مهمة (في PERT: O، M، P). (4) رسم الشبكة (Network Diagram). (5) حساب المسار الحرج والركود (Float). (6) تحديد تاريخ الانتهاء المتوقع واحتمالية إنجاز المشروع في موعد محدد (في PERT).

تطبيق CPM / PERT (ورشة عمل)

المطلوب: مشروع "تركيب خط تعبئة جديد" (8 مهام). (1) رسم شبكة المهام. (2) تحديد المسار الحرج (Critical Path) والركود لكل مهمة. (3) في حالة PERT: حساب TE = (O+4M+P)/6، والتباين σ² = ((P-O)/6)². (4) حساب تاريخ الانتهاء المتوقع (TE للمشروع = مجموع TEs للمهام على المسار الحرج) والتباين الإجمالي. (5) حساب احتمال إنجاز المشروع في غضون فترة محددة (باستخدام جدول التوزيع الطبيعي المعياري Z).

دمج تخطيط الإنتاج مع الجدولة و MRP (سير العمل المتكامل)

سير العمل (Workflow): (1) S&OP (مبيعات وعمليات): تحديد الطلب المتوقع، إنتاج أولي. (2) MPS (جدول الإنتاج الرئيسي): تحديد المنتجات النهائية. (3) MRP (تخطيط متطلبات المواد): حساب احتياجات المواد والأوامر. (4) CRP (تخطيط متطلبات الطاقة): التحقق من الطاقة. (5) جدولة مفصلة (Detailed Scheduling): تخصيص الأوامر للماكينات (باستخدام قواعد الأولوية). (6) مراقبة الإنتاج (Shop Floor Control): تنفيذ الأوامر، تتبع التقدم، التعامل مع الاضطرابات (أعطال، تأخر مواد). (7) S&OP جديد (تغذية راجعة): تحديث الخطة بناءً على الأداء الفعلي.

دراسة حالة شاملة (تطبيق متكامل في مصنع أثاث)

حالة: مصنع أثاث (ينتج 3 أنواع من الكراسي). يواجه: (1) مخزون WIP مرتفع، (2) تأخر في التسليم (30% من الأوامر متأخرة)، (3) صعوبة في معرفة متى سيتم إنتاج الأمر. المطلوب من المشاركين (فرق عمل صغيرة): (1) اقتراح نظام MRP بسيط (Excel) للمصنع (تحديد BOM للكرسي، المدخلات). (2) حساب Takt Time (الطلب: 500 كرسي/يوم، وقت العمل: 8 ساعات). (3) تحديد الاختناق المحتمل في خط الإنتاج (4 عمليات معطاة). (4) تطبيق قاعدة أولوية مناسبة لجدولة الأوامر على الماكينات. (5) تصميم جدول أسبوعي (Gantt Chart) لـ 5 أوامر (بيانات معطاة). (6) اقتراح تحسينات لتقليل وقت التحويل (SMED) وتطبيق TOC. (7) تقديم خطة تطبيق متكاملة (6 أشهر) للإدارة العليا.

اختبار ختامي ومراجعة الدورة الثانية

أسئلة موضوعية قصيرة حول المفاهيم الأساسية (MRP، BOM، CRP، Bottleneck، TOC، Takt Time، Line Balancing، Priority Rules، CPM، PERT). مراجعة لأبرز النقاط في الأيام الخمسة.

ملخص التسجيل

تسجيل آمن في الدورة

اطلب الجدول وعرض السعر

لا يوجد دفع إلكتروني مفتوح لهذه الدورة حالياً. يمكن لفريقنا إرسال عرض السعر المناسب لك.

اسم الشركة

الاسم الكامل

البريد الإلكتروني

رقم الهاتف

+966

المقاعد

المنصب الوظيفي / المسمى

مكان التدريب المفضل

نوع الشهادة المطلوبة

عدد الدورات المطلوبة

التاريخ المتوقع لعقد الدورة

رسالة (اختياري)

تحقق أمني سريع — أكمله لتفعيل الإرسال

يصلكم العرض عبر البريد وبوابة العملاء

استفسر عبر واتساب

تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية

شهادة متضمنة

تدريب بقيادة خبراء

تعلم تطبيقي

دعم في التسجيل

أيام

5 أيام

اللغة

العربية والإنجليزية

نظرة عامة

أهداف البرنامج

بنهاية هذه الدورة، سيكون المشارك قادرًا على:

فهم دورة تخطيط ومراقبة الإنتاج (Production Planning & Control – PPC) – استيعاب العلاقة بين (التنبؤ (Forecasting)، تخطيط المبيعات والعمليات (S&OP – Sales & Operations Planning)، تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Production Planning)، تخطيط متطلبات المواد (MRP)، وجدولة الإنتاج (Scheduling)، ومراقبة الإنتاج (Shop Floor Control)).
تطبيق تقنيات التنبؤ بالطلب (Forecasting) الأساسية لتخطيط الإنتاج – استخدام طرق السلاسل الزمنية (المتوسط المتحرك (Moving Average)، التجانس الأسي (Exponential Smoothing)) لتوقع الطلب على المنتجات، وحساب خطأ التنبؤ (MAD، MSE، MAPE).
تنفيذ نظام تخطيط متطلبات المواد (MRP) خطوة بخطوة – إنشاء قائمة مكونات المنتج (Bill of Materials – BOM)، وحساب الاحتياجات الإجمالية والصافية للأصناف الأصلية والفرعية، مع مراعاة المخزون الحالي وأوامر الشراء المفتوحة والتصنيع المفتوحة، وتحديد أوامر التصنيع والشراء المقترحة.
موازنة الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) وتحديد الاختناقات (Bottlenecks) – حساب الطاقة الإنتاجية المتاحة (Available Capacity) مقابل الطاقة المطلوبة (Required Capacity)، وتحديد نقاط الاختناق، وتطبيق نظرية القيود (Theory of Constraints) لتحسين التدفق (تحديد الاختناق، استغلال الاختناق، تبعية كل شيء للاختناق، رفع الاختناق، كرر العملية).
تطوير جدول إنتاج رئيسي (Master Production Schedule – MPS) وجدول تفصيلي (Detailed Schedule) – استخدام قواعد الأولوية (Priority Rules) مثل (Earliest Due Date – EDD، Shortest Processing Time – SPT، Critical Ratio – CR) لترتيب الأوامر على الماكينات أو المحطات، ورسم مخطط غانت (Gantt Chart) للجدول، وحساب متوسط زمن الإنجاز (Mean Flow Time) وزمن التأخير (Tardiness).
موازنة خط التجميع (Assembly Line Balancing) لتحسين كفاءة الخط – حساب زمن الدورة (Takt Time) المطلوب لتلبية الطلب، حساب عدد المحطات النظري، توزيع المهام على المحطات باستخدام طرق (Largest Candidate Rule – LCR، Ranked Positional Weights – RPW)، وحساب كفاءة الخط (Line Efficiency) ووقت الخمول (Idle Time)، وكفاءة التوازن (Balance Delay).

الفئة المستهدفة

يستهدف هذا البرنامج التدريبي الفئات التالية:

مهندسو وفنيو تخطيط الإنتاج (Production Planners)، وجدولة العمليات (Production Schedulers)، ومراقبة الإنتاج (Production Controllers).
مهندسو التصنيع (Manufacturing Engineers) والإنتاج والعمليات.
مشرفو ومديرو الإنتاج والمصانع.
مهندسو سلسلة التوريد وإدارة المخزون.
مهندسو نظم تخطيط موارد المؤسسات (ERP/MRP Systems Engineers).
خريجو الهندسة الصناعية والإنتاج والميكانيكية والكيميائية وإدارة الأعمال.

الكفاءات الأساسية

حساب توقعات الطلب (Forecast) باستخدام التجانس الأسي (Exponential Smoothing)

تشغيل نظام MRP (تخطيط متطلبات المواد) لمنتج مركب

تحديد زمن الدورة (Takt Time) وعدد المحطات النظري لخط تجميع

موازنة خط تجميع (Line Balancing) باستخدام طريقة RPW

تطبيق نظرية القيود (TOC) لتحسين تدفق الإنتاج

إنشاء جدول إنتاج (Gantt Chart) باستخدام قواعد الأولوية (Priority Rules)

محتوى البرنامج

اليوم الأول: مقدمة في تخطيط الإنتاج (PPC) والتنبؤ بالطلب (Forecasting)

مقدمة في دورة تخطيط ومراقبة الإنتاج (Production Planning & Control – PPC)

التنبؤ بالطلب (Demand Forecasting) لتخطيط الإنتاج

طرق التنبؤ بالسلاسل الزمنية (تطبيق عملي في Excel)

تخطيط الإنتاج الكلي (Aggregate Production Planning – APP)

ورشة عمل عملية (التنبؤ بالطلب وحساب أخطاء التنبؤ)

اليوم الثاني: تخطيط متطلبات المواد (MRP) ونظام MRP (مادي)

مقدمة في تخطيط متطلبات المواد (Material Requirements Planning – MRP)

قائمة مكونات المنتج (Bill of Materials – BOM)

جداول MRP (MRP Logic) – الحسابات

ورشة عمل عملية (تشغيل MRP لمنتج A)

من MRP إلى ERP (تخطيط موارد المؤسسة)

اليوم الثالث: تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) ونظرية القيود (TOC)

تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) – المستويات

تحديد الاختناقات (Bottlenecks) – تحليل تدفق الإنتاج

نظرية القيود (Theory of Constraints – TOC) – الخطوات الخمس

ورشة عمل عملية (تحسين خط إنتاج باستخدام TOC)

موازنة خط التجميع (Assembly Line Balancing)

ورشة عمل عملية (موازنة خط تجميع باستخدام طريقة RPW)

اليوم الرابع: جدولة الإنتاج (Production Scheduling) – قواعد الأولوية (Priority Rules)

مقدمة في جدولة الإنتاج (Production Scheduling)

قواعد الأولوية (Priority Rules) لجدولة آلة واحدة

تطبيق قواعد الأولوية (حسابات – ورشة عمل)

جدولة ورشة العمل (Job Shop Scheduling) – مقدمة

جدولة الإنتاج في بيئة MRP (دمج الجدولة مع MRP)

اليوم الخامس: متقدم – جدولة المشاريع (CPM/PERT) ودراسة حالة شاملة

جدولة المشاريع (Project Scheduling) – CPM و PERT

تطبيق CPM / PERT (ورشة عمل)

دمج تخطيط الإنتاج مع الجدولة و MRP (سير العمل المتكامل)

دراسة حالة شاملة (تطبيق متكامل في مصنع أثاث)

اختبار ختامي ومراجعة الدورة الثانية

تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية

اطلب الجدول وعرض السعر

نظرة عامة

أهداف البرنامج

الفئة المستهدفة

الكفاءات الأساسية

حساب توقعات الطلب (Forecast) باستخدام التجانس الأسي (Exponential Smoothing)

تشغيل نظام MRP (تخطيط متطلبات المواد) لمنتج مركب

تحديد زمن الدورة (Takt Time) وعدد المحطات النظري لخط تجميع

موازنة خط تجميع (Line Balancing) باستخدام طريقة RPW

تطبيق نظرية القيود (TOC) لتحسين تدفق الإنتاج

إنشاء جدول إنتاج (Gantt Chart) باستخدام قواعد الأولوية (Priority Rules)

محتوى البرنامج

اليوم الأول: مقدمة في تخطيط الإنتاج (PPC) والتنبؤ بالطلب (Forecasting)

اليوم الثاني: تخطيط متطلبات المواد (MRP) ونظام MRP (مادي)

اليوم الثالث: تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) ونظرية القيود (TOC)

اليوم الرابع: جدولة الإنتاج (Production Scheduling) – قواعد الأولوية (Priority Rules)

اليوم الخامس: متقدم – جدولة المشاريع (CPM/PERT) ودراسة حالة شاملة

دورات أخرى متاحة للحجز الآن

استكشف جدول البرامج التدريبية الشهرية

تخطيط الإنتاج وجدولة العمليات وموازنة الطاقة الإنتاجية

اطلب الجدول وعرض السعر

نظرة عامة

أهداف البرنامج

الفئة المستهدفة

الكفاءات الأساسية

حساب توقعات الطلب (Forecast) باستخدام التجانس الأسي (Exponential Smoothing)

تشغيل نظام MRP (تخطيط متطلبات المواد) لمنتج مركب

تحديد زمن الدورة (Takt Time) وعدد المحطات النظري لخط تجميع

موازنة خط تجميع (Line Balancing) باستخدام طريقة RPW

تطبيق نظرية القيود (TOC) لتحسين تدفق الإنتاج

إنشاء جدول إنتاج (Gantt Chart) باستخدام قواعد الأولوية (Priority Rules)

محتوى البرنامج

اليوم الأول: مقدمة في تخطيط الإنتاج (PPC) والتنبؤ بالطلب (Forecasting)

اليوم الثاني: تخطيط متطلبات المواد (MRP) ونظام MRP (مادي)

اليوم الثالث: تخطيط الطاقة الإنتاجية (Capacity Planning) ونظرية القيود (TOC)

اليوم الرابع: جدولة الإنتاج (Production Scheduling) – قواعد الأولوية (Priority Rules)

اليوم الخامس: متقدم – جدولة المشاريع (CPM/PERT) ودراسة حالة شاملة

دورات أخرى متاحة للحجز الآن

استكشف جدول البرامج التدريبية الشهرية